Biokaminy-lux.ru

Все про ремонт быт. техники
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Влага во фреоновом контуре. Рекомендации по замене фреонового фильтра в промышленном чиллере

Влага во фреоновом контуре. Рекомендации по замене фреонового фильтра в промышленном чиллере.

Регламентная замена фреонового фильтра производится примерно раз в 5 лет, в зависимости от наличия влаги во фреоновом контуре промышленного водоохладителя, попавшей внутрь холодильного контура. Частоту регламентной замены фреонового фильтра определяет производитель чиллера, что и указывает в «Руководстве по эксплуатации», в разделе «Техническое обслуживание» или «Регламентное техническое обслуживание чиллера».

Влага может попадать внутрь фреонового контура по причине не герметичности системы, например, через неплотные резьбовые или вальцованные соединения, микротрещины, и по многим другим причинам. Последствия этого могут быть самыми разными, от ухудшения теплообмена и окисления обмоток компрессора, что может стать причиной его замыкания, до подмерзания ТРВ и электромагнитного клапана и прекращения их нормального функционирования. В любом случае, наличие влаги в контуре пагубно сказываться на работе всего промышленного водоохладителя в целом.

Проблема небольшого количества влаги во фреоновом контре решается путем замены фреонового силикагелевого фильтра, который имеет не только фильтрующий, но и влагозадерживающий эффект. Основное наполнение любого такого фильтра — силикагель, который является абсорбентом влаги.

Ниже приведен пошаговый метод и рекомендации по замене фреонового фильтра.

Замена фреона в холодильной установке

Выполнив модернизацию, замену узлов системы и установку компрессора, необходимо произвести вакуумное удаление влаги из контура охлаждения. Выявить содержание влаги в контуре достаточно непросто, поэтому необходимо точно следовать приведенной ниже методике, чтобы перед запуском системы уровень влаги не превышал допустимый.

Влага приводит к ухудшению работы контура охлаждения. Содержание воздуха и влаги в системе сокращает срок эксплуатации установки. Их наличие вызывает увеличение давления конденсации, а также давления и температуры нагнетания, что негативно сказывается на эксплуатационных характеристиках масла. Из-за воздуха и влаги увеличивается риск образования кислоты, что приводит к омеднению рабочих элементов установки и повреждению изоляции двигателя. В результате возрастает опасность механического и электрического повреждения компрессора. Для предотвращения этих неисправностей вакуумную откачку выполняют по заданной методике.

Процедура вакуумирования

При наличии отсечных вентилей нужно провести изоляцию компрессора от системы. Во избежание тупиковых участков вакуумный насос подсоединяют сразу к сторонам высокого и низкого давления.

  1. Проверить герметичность системы.
  2. Откачать контур до давления 500 мкм Hg (0,67 мбар).
  3. При установлении давления 500 мкм Hg изолировать контур от насоса.
  4. Выждать 30 минут.
  5. Быстрое увеличение давления будет свидетельствовать о негерметичности контура. Надо найти и устранить место утечки, после чего вернуться к выполнению 1 пункта.
  6. Медленное увеличение давления будет свидетельствовать о наличии влаги в системе. Нужно заполнить систему азотом и повторно выполнить действия из пунктов 2-4.

На компрессоре установлены отсечные вентили

  1. Открыть вентили и подсоединить компрессор к системе.
  2. Выполнить действия из пунктов 2-4 (и при необходимости 5 или 6).
  3. Заполнить систему азотом.
  4. Провести повторно все действия, указанные в пунктах 2-4, со всем контуром.

Компрессор не оснащен отсечными вентилями

  1. Заполнить систему азотом.
  2. Выполнить действия из пунктов 2-4 (и при необходимости 5 или 6).

Систему необходимо откачать до давления 500 мкм Hg (0,67 мбар) и оставит на 4 часа. Это будет гарантией полной герметичности и обезвоженности контура. Для измерения давления используют манометр, подключенный к системе, а не от вакуумного насоса.

Читайте так же:
Как регулировать температуру в холодильнике горения

Характеристики вакуумного насоса

Откачку контура проводят при использовании двухступенчатого газобалластного вакуумного насоса (остаточное разрежение 0,04 мбар). Он должен иметь производительность, соизмеримую с объемом откачиваемой системы. Чтобы предотвратить значительные потери давления в системе, необходимо применить соединительные шланги большого диаметра, подсоединенные к отсечным вентилям.

Допустимое содержание влаги в системе

Перед сдачей в эксплуатацию содержание влаги в контуре должно составлять не более 100 ppm. А благодаря фильтру-осушителю это значение в процессе работы установки должно уменьшиться до 20–50 ppm.

Замечания

  1. Если при вакуумировании системы давление становится ниже 500 мкм рт. ст., тогда появляется опасность образования льда в контуре (жидкость превращается в лед и не испаряется). Таким образом, вакуумирование до давления 0,33 мбар (250 мкм рт. ст.) может не дать нужного результата. Такое явление возникает, если для откачки контуров с небольшим объемом применяют относительно мощный насос.
  2. Если в месте установки оборудования наблюдается низкая температура окружающей среды (ниже 10 °С), удаление влаги будет усложняться. Нужно включить нагреватель картера компрессора.
  3. Эту методику крайне важно соблюдать, если используются ГФУ-хладагенты и полиэфирное масло.

Примечание. Нельзя использовать мегометры и включать компрессор, находящийся под вакуумом. Такие действия вызывают повреждения обмоток электродвигателя (может произойти пережог электродвигателя).

Причины появления влаги в холодильнике

Как уже описано выше определенное количество влаги допустимо в холодильных установках с капельной системой оттайки. Повышенное образование влаги или появление луж на полках устройства может быть следствием как неисправности устройства, так и следствием его неправильной эксплуатации. Существует ряд правил пользования устройством, пренебрежение которыми влечет за собой не только появление конденсата на полках, но и способно вывести холодильную установку из строя.

Почему в холодильнике образуется вода?

Установка горячих продуктов в холодильник

Одним из основных требований является невозможность установки горячих продуктов в холодильную камеру для остывания. Многие пользователи, желая остудить недавно приготовленное блюдо, устанавливает его в холодильник. Это делать категорически запрещено. Влага из горячего воздуха начнет сразу оседать на внутренних поверхностях устройства. Терморегуляция при этом нарушается и система охлаждения работая на повышенных мощностях может сломаться.

Частое открытия дверей

Частое открытие дверей холодильной установки также ведет к повышенному образованию влаги. Это связано с тем, что большое количество теплого воздуха попадает в камеры устройства. В холодильной камере вода начинает скапливаться на стенках, а в морозилке — намерзать на испарителе, образуя большое количество льда и снега. Необходимо производить загрузку/выгрузку продуктов в максимально короткие сроки и как можно реже, особенно в теплое время года. Постоянно открытые двери могут вывести из строя компрессор, вынужденный работать на пределе своих возможностей.

Износ уплотнителей

Поврежденный уплотнитель дверцы является одной из распространенных неисправностей. При не герметичном закрытии дверей теплый воздух будет постоянно попадать в камеры холодильной установки. Это также может стать причиной появления конденсата и некорректной работы устройства. С данной проблемой самостоятельно справиться не получиться. Из-за огромного количества разных марок и моделей холодильников уплотнителей на каждый из них практически не встретить в свободной продаже. Потребуется обратиться в специализированную мастерскую, где они закажут необходимую запчасть под конкретную модель устройства.

Читайте так же:
Как отрегулировать ножки холодильника самсунг

Засор дренажного канала

В холодильниках с капельной оттайкой на задней стенке есть специальное отверстие для отвода влаги за пределы камеры. В холодильниках с системой NoFrost такой слив также имеется, но находиться с тыльной стороны устройства и скрыт от глаз пользователя. Если этот канал засоряется или перемерзает, то вся влага при оттайке испарителя начнет скапливаться внутри камер.

В установках с плачущим испарителем это отверстие не сложно прочистить самостоятельно с помощью шприца с теплой водой и щеточки, которая с многими устройствами идет в комплекте. Если такой щетки нет, то прочистить можно отрезом стальной проволоки, главное делать это осторожно, чтобы ничего не повредить. В установках НоФрост лучше прибегнуть к помощи специалиста, так как потребуется частичная разборка холодильника.

2. Разборные фильтры REFRIComp серии FKGB

QL Фильтры разборные

Разборные фильтры REFRIComp серии FKGB предназначены для работы на жидкостной линии и линии всасывания холодильной установки, в зависимости от используемого типа вставок.

Фильтры REFRIComp серии FKGB комплектуются следующими типами вставок:

REFRIComp H-48 и H-100 представляют собой комбинацию молекулярного сита (80%) и активированного аллюминия (20%) и выполняют функцию осушения хладагента от влаги, а так же могут частично нейтрализовывать образовавшуюся кислоту.

REFRIComp SF-48 и SF-100, представляющие собой комбинацию сетки из нержавеющей стали и войлочного элемента тонкой очистки, служат для защиты компрессора от попадания грязи и твердых частиц, находящихся в хладагенте.

Крышка корпуса фильтра оснащена сервисным портом, предназначенным для установки сервисного клапана. Этот клапан может использоваться в качестве клапана сброса избыточного давления либо для вакумирования холодильной установки. Если необходимость в установке сервисного клапана отсутствует, сервисный порт можно заглушить с помощью заглушки, входящей в комплект поставки фильтра.

Фильтры REFRIComp серии FKGB рекомендуется устанавливать таким образом, чтобы входной патрубок был направлен вверх или горизонтально. Такой способ установки позволяет легко чистить корпус фильтра от грязи при замене фильтрующей вставки. При монтаже корпуса фильтра рекомендуется предусмотреть место для удобной замены вставки.

* Большинство вставок других производителей разборных фильтров подходят для работы в корпусах фильтров REFRIComp серии FKGB

3. Фильтры на линию всасывания REFRIComp серии FEG

QL Фильтры на всас

Фильтры на линию всасывания REFRIComp серии FEG представляют собой герметичные фильтры механической очистки хладагента. Корпус фильтра FEG оснащен сервисным штуцером, предназначенным для подключения манометра/датчика давления, которые позволяют оценить степень загрязнения фильтра. Фильтр на линии всасывания должен заменяться новым при падении давления на фильтре, превышающем следующие значения:

  • В системах кондиционирования (А/С): 0,50 бар
  • В холодильных установках: 0,25 бар
  • В морозильных установках: 0,15 бар

4. Фильтры на линию возврата масла REFRIComp серии FYG

QL Фильтр масла

Фильтры REFRIComp серии FYG предназначены для работы на линии возврата масла в компрессор. Служат для механической очистки масла от грязи и твердых частиц. Фильтры являются неразборными. Допускается вертикальная и горизонтальная установка фильтров.

Типы абсорбционных охладителей [ править | править код ]

По типу цикла охлаждения выделяют машины периодического и непрерывного действия. Существуют холодильные машины с использованием различных пар веществ, но наибольшее распространение получили аммиачно-водные и водно-бромлитиевые холодильные машины. Существуют холодильные машины закрытого и открытого типа — последние как правило применяются при использовании в качестве хладагента воды.

Читайте так же:
Как отрегулировать температуру в холодильнике ариада

Абсорбционная холодильная машина периодического действия [ править | править код ]

Абсорбционный холодильный агрегат периодического действия — самый простой вид абсорбционных холодильников. В простейшем случае состоит из пары резервуаров, «горячего» и «холодного», соединённых трубкой. «Горячий» резервуар совмещает в себе функции абсорбера и кипятильника, а «холодный» — конденсатора и испарителя. При заправке такого холодильника «горячий» резервуар заполняется раствором хладагента с абсорбентом (как правило аммиака в воде). Перед началом работы необходимо разделить два этих вещества путём кипячения раствора в первом резервуаре и охлаждения второго. За счёт разности температур кипения в охлаждаемый резервуар попадает в основном хладагент, а абсорбент остаётся в «горячем». После приведения агрегата в действие, хладагент в «холодном» резервуаре испаряется, забирая тепло, и переходит по трубке во второй, где поглощается абсорбентом [4] . Вместо воды в качестве абсорбента может использоваться твёрдый поглотитель, например хлорид кальция. Функции испарителя и конденсатора также могут быть разделены [5] .

Недостаток такого холодильного агрегата: он не может обеспечивать непрерывного производства холода. Кроме того, подобные холодильники имеют очень низкий холодильный коэффициент, т.к. с одной стороны тепло, необходимое для нагрева раствора до температуры кипения, после заправки рассеивается в окружающую среду, а с другой при работе часть произведённого холода уносится хладагентом в абсорбер. Такие устройства применялись в первой половине XX века в качестве переносных источников холода для разносной торговли и кемпинга.

Абсорбционная машина непрерывного действия закрытого типа [ править | править код ]

В абсорбционной машине непрерывного действия (см. рисунок) происходит постоянная циркуляция хладагента и абсорбента. Так же, как и в машине периодического действия, хладагент и абсорбент разделяются дистилляцией, для чего раствор нагревается в кипятильнике (2), затем хладагент конденсируется в конденсаторе (4), а освобождённый от хладагента абсорбент подаётся в абсорбер (7). Жидкий хладагент поступает в испаритель (6), где испаряется, а затем пары хладагента удаляются из испарителя благодаря разрежению, создаваемого абсорбером [6] .

Для облегчения циркуляции в систему может быть добавлен буферный газ, как правило — водород. За счёт буферного газа давление в системе постоянно, испарение происходит за счёт изменения парциального давления, что позволяет упростить циркуляцию хладагента. Такая система позволяет обходиться без движущихся частей, обеспечивая циркуляцию абсорбента с помощью термосифона — трубки, внутри которой жидкость поднимается вверх за счёт кипения [6] . Такая система применяется в бытовых абсорбционных холодильниках, устанавливаемых в автодомах. В промышленных холодильниках могут применяться многоступенчатые холодильные машины, позволяющие утилизировать низкопотенциальное тепло, либо получать более низкие температуры.

На представленной схеме Бромид-Литиевой абсорбционной холодильной машины для охлаждения воды охладитель состоит из двух камер.

  • Верхняя — генератор (AT). Это горячая камера с относительно высоким давлением.
  • Нижняя — испаритель (VD) и абсорбер (AB). Это холодная камера с очень низким давлением (2мБар).

Под действием тепла (HM) в генераторе из раствора бромида лития выделяются пары воды (хладагента), которые переносятся в конденсатор. Водяной пар конденсируется, отдавая тепло воде охлаждающего контура KüW. Охлаждённая вода по линии 5 поступает в испаритель, где при низком давлении закипает при температуре +6 °C и забирает тепло от охлаждаемого контура чиллер-фанкойл (KW). Насос VD прокачивает воду на форсунки, что способствует более интенсивному теплообмену. В других типах АБХМ охлаждаемый контур не обрызгивается, а погружается в ванну хладагента.

Читайте так же:
Холодильник атлант мхм 162 инструкция по регулировке

Оставшийся концентрированный раствор бромида лития по линии 1-2 через растворный теплообменник/гидравлический затвор WT1 переходит в абсорбер. Для улучшения абсорбции раствор разбрызгивается форсунками и поглощает водяной пар из испарителя. Процесс абсорбции связан с выделением теплоты, которая отводится охлаждающим контуром KüW в абсорбере АВ. Полученный раствор воды и бромида лития перекачивается по линии 3-4 в генератор через регулятор/теплообменник WT1, и цикл повторяется снова.

Абсорбционная машина открытого типа [ править | править код ]

Абсорбционные машины открытого типа применяются для кондиционирования воздуха. Хладагентом в таких машинах как правило является вода, что не позволяет получать температуры ниже 0°C. В качестве абсорбента может использоваться бромид лития. Такие кондиционеры позволяют также регулировать влажность воздуха.

Этап7 —Заправка хладагентом

Зеотропные и квазиазеотропные смеси хладагентов, такие как R 407° C и R 404A, всегда должны заправляться в жидком состоянии. При начальной заправке компрессор не должен работать, а служебные вентили должны быть закрыты. Перед включением компрессора заправьте в систему такое количество хладагента, которое должно быть как можно ближе к номинальному значению. Затем медленно доливайте жидкий хладагент через трубопроводынизкого давления как можно дальше от работающего компрессора.

Современные бытовые приборы в разы облегчают домашние дела и работу. И холодильник занимает в списке не последнее место, но если возникает потребность в заправке хладагента – надо знать, как стравливают фреон из системы. Все работы по стравливанию и заправке стоит доверить мастеру – это требует определенных знаний, инструмента и даже сноровки.

Стравление фреона из системы

Как говорят наши мастера – если понадобилась дозаправка холодильника фреоном, то, скорее всего, имеет место пробоина в системе и его испарение. Как стравить его в этом случае – попросту дать ему выйти из системы «своим» ходом, через пробоину или трещину. Если трещин нет – в таком случае надо специально стравливать его, например, при замене компрессора.

Как правильно стравить фреон из системы?

Как стравить (спустить) фреон из холодильника

Первое, при помощи специального игольчатого типа захвата – зажмите аккуратно фильтр осушитель, далее мастер делает прокол в том месте, где просматривается участок меди.

Далее аккуратно выводят трубку наружу – это предусмотрено правилами безопасности, таким образом, мастер и себя и клиента защищает от опаснос ти. Данное летучее соединение не имеет запаха и цвета, но при этом весьма взрывоопасно и опасно для самого здоровья.

Далее важно устранить само место протечки, удалив остатки газовой смеси, а после – меняют сам фильтр осушитель, что позволит обезопасить саму систему от попадания внутрь влаги. Как заменить фильтр осушитель – просто срезают старый и на его место устанавливают новый.

После мастер проводит проверку герметичности самого охлаждающего контура – надо при нагнетании азота постоянно смотреть на монитор, тем самым, определив, насколько хорошо выставлено давление в системе.

Далее стравливают остатки газа и проводят вакуумирование системы – это позволит удалить излишки воздуха и остатки из системы влаги. С этой целью мастер будет подключать специальный насос к клапану Шредера, выставив давление в 6 и более атмосфер.

Читайте так же:
Установка для промывки холодильной системы

Заправка системы хладагентом

После того, как фреон из системы стравлен – надо устранить все поломки и провести заправку холодильник хладагентом. Но как говорят наши мастера – все эти работы должен проводить только мастер. И все потому, что именно у специалиста:

Есть знания об устройстве и принципах работы агрегата, понимание того, как циркулирует хладагент.

Мастер имеет опыт работы со специальным оборудованием, знает правила безопасности.

В отношении процесса заправки хладагента – мастер проводит работу в такой последовательности.

Как стравить (спустить) фреон из холодильника

Надо присоединить клапан Шредера к потрубку компрессора – именно с его помощью подключают в последующем все оборудование.

Мастер проводит опресовку системы – при этом использует компрессионный насос. В отношении уровня атмосфер – если трубки отлиты из алюминия, то уровень ставят на 15 Атм., стальные или медные – доводят до 25. Если деление не падает – соответственно система герметична.

Мастер проводит продувку системы азотом – это удаляет влагу из системы. При этом сам баллон также присоединяют посредством клапана Шредера, через сам редуктор.

Мастер проводит замену в системе фильтра осушителя – старый просто срезают и на его место устанавливают новый. Устанавливают на конденсаторе, вставив его конец в капиллярные трубки, после – зашивают сами швы. Важно помнить, что сами швы не должны быть открыты более 15 минут.

Далее мастер проводит подключение вакуумной насосной станции – левый в нем патрубок просто подключают к специальному клапану Шредера, установленного на патрубке компрессора, средний – подсоединяют к баллону. А вот правый – к самому вакуумному насосу.

Проводят откачивание азота и воздуха, забирают остатки влаги и стрелка вакуумной станции должна упасть до минимума, до минус 30. Этот этап работ занимает по времени минут 30, позволит убрать излишки влаги и хладагента.

После мастер проводит заправку системы хладагентом. Плавно открывает вентиль и через него подает хладагент сначала к клапану Шредера, а когда система заполнена – перекрывают кран.

Завершает работу пайка самого патрубка, а после – пережимают сервисный патрубок, после отключают клапан Шредера и запаивают саму щель.

Возможные проблемы при заправке хладагента

Если самостоятельно проводить заправку хладагента – новичок или неопытный самоделкин может столкнуться с несколькими пробле6мами. И весьма серьезными, а именно:

1. Недостаточно просушена сама система перед тем, как будет заправлен хладагент. Если осталась влага в системе – это спровоцирует закупорку капилляра, испорти клапаны, либо происходит замыкание в обмотке. Соответственно последующий ремонт и заправка хладагента – слишком дорого выйдет клиенту. Потому мастера всегда говорят – систему лучше пересушить, нежели не досушить.

2. Хладагента заправлено выше нормы – чрезмерный объем последнего может привести к перегрузке в работе мотора, его износу и поломке.

Все эти особенности знают наши мастера. Потому стравление и заправка хладагента пройдет как говорят – без сучка и задоринки.

Звоните нам и мы поможем вам решить любые проблемы с техникой.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector